Главная / Оборудование / Литье по газифицируемым моделям

Литье по газифицируемым моделям

Применение технологий литья по газифицируемым моделям — важный шаг в области охраны окружающей среды. ЛГМ-технологии активно применяются во всем мире.

В традиционном литейном производстве основной источник токсичных веществ, выделяемых в атмосферу, — это связующие материалы и синтетические смолы, используемые при изготовлении стержней и форм. При заливке, вредные вещества выделяются в воздух производственного помещения, и его очистка представляется довольно сложным мероприятием. При ЛГМ-процессе модель для отливки создается из пенополистирола. В процессе выжигания полистирол полностью разлагается на газообразные составляющие. Опоки с моделями для заливки подключены к вакуумной системе, поэтому все вредные газы поступают сразу в Литье по глазифицируемым моделям систему очистки, практически не попадая в помещения.

Литьё по газифицируемым моделям относится к малоотходному производству. Формованный песок тщательно просевается, подается элеваторами в охладитель, после чего возвращается на формовку. При этом удаляются вредные газы и пыль.

Антиприграрные покрытия на водных связующих практически не загрязняют песок и легко отделяются при просеивании и в системе охлаждения. Один-два раза в год песок очищают методом терморегенерации.

Для удаления пыли на производствах используются аспирационные установки и циклоны с высокой степенью очистки. Многократное использование песка позволяет добиться минимальных потерь — всего 0,5-1 % (пыль кварцевого песка, остатки краски).

На комплексах литья по газифицируемым моделям используется оборотное водоснабжение плавильных печей. Используемое тепло не утилизируется. Оно используется для обогрева производственных помещений, а также подается в помещения для сушки и хранения полистирольных моделей. Это позволяет значительно снизить внешнее водопотребление и слив отработанной воды в канализацию, а также минимизировать потребление электрической или тепловой энергии, требуемой для обогрева. Это скорее относится к косвенной защите окружающей среды. Водоснабжение не сильно влияет на экологичность производства, но снижение потребления энергии от внешних источников снижает вред, наносимый природе котельными или электростанциями.

Преимущества:

Данный процесс в основном используется для изготовления небольших изделий, однако также находит своё применение и при изготовлении деталей весом до 2000 кг (чугун) или 100 кг (алюминий). В отличие от литья в металлические формы данный тип литья позволяет изготавливать более сложные формы, сохраняя при этом высокую точность получаемых поверхностей, которые нуждаются лишь в небольшой доработке.

Литьё по газифицируемым моделям может осуществляться практически любыми металлами, пригодными для литья. Однако, наиболее распространено литьё с использованием алюминия, меди и чугуна. Данная технология позволяет изготавливать изделия массой от 200 грамм до 500 килограмм с точностью от 0.1 мм на 25 мм.

Литье по глазифицируемым моделям Литье по глазифицируемым моделям Литье по глазифицируемым моделям
Литье по глазифицируемым моделям Литье по глазифицируемым моделям Литье по глазифицируемым моделям

Технологический процесс литья по газифицируемым моделям:

  1. Разработка модели в CAD/CAM программном обеспечении;
  2. Предвспенивание полистирола, разогрев полистирола, загрузка в бункеры-сушилки;
  3. Изготовление полистирольной формы на формовочных установках (при крупносерийном или массовом производствах) или на обрабатывающем центре (при единичном или мелкосерийное производство, менее 200 изделий);
  4. Перемещение форм в помещения выдержки на 2-5 часов для удаления остатков влаги;
  5. Установление соответствия полученной модели необходимым параметрам;
  6. Создание готовых форм или дерева форм для заливки;
  7. Подготовка огнеупорного покрытия в смесителях (циркониевый порошок, каолин, тальк) на низких оборотах (до 3 часов), а затем на быстрых оборотах (до 1 часа);
  8. Нанесение огнеупорного раствора на формы или дерево форм;
  9. Перемещение форм в комнату сушки;
  10. Сушка форм;
  11. Подготовка опок к установке форм, предварительная засыпка в них кварцевого песка (около ? высоты опоки);
  12. Установка форм в опоки с кварцевым песком;
  13. Перемещение опок с формами в зону дальнейшей засыпки кварцевого песка;
  14. Заполнение песком опок на вибростоле с периодическим его включением/выключением, после полной засыпки опоки включение вибростола на 20-30 секунд для полного проникновения песка;
  15. Перемещение опоки в зону заливки металла;
  16. Размещение полиэтиленовой плёнки на ёмкости;
  17. Подключение к системе создания вакуума;
  18. Заливка металла;
  19. Охлаждение опок с заготовкой – 2-5 часов;
  20. Перемещение опок с заготовкой на кантователь;
  21. Опрокидывание опок с заготовкой на просеиватель для отделения заготовок от песка, с дальнейшим возвратом песка в систему;
  22. Возврат опоки в зону установки форм;
  23. Обработка заготовок на станках для финишной обработки (резка, очистка);
  24. Контроль качества на лабораторном оборудовании.

Технические характеристики готового продукта

Материал:

  • Серый чугун всех марок
  • Высокопрочный чугун всех марок
  • Низколегированная сталь
  • Малоуглеродистая и среднеуглеродистая сталь
  • Цветные металлы

Вес и размеры:

  • Вес одной детали от 200 г до 500 кг
  • Размер определяется конструктивно
  • Допуск на угловой размер: + 1?
  • Шереховатость поверхности: Ra 3.0 - Ra 6.0
  • Линейный допуск + 0.12 мм на 25 мм.
  • Плоскостность + 0.2 мм на 25 мм
  • Общий допуск + 0.24 мм на 25 мм
  • Округления и бортики мин. 0.5 мм
  • Толщина стенок мин. 2 мм, в зависимости от размеров, конфигурации, материала
  • Допуск на обработку 0.5 - 2.0 мм

Применяемые вспомогательные компоненты:

  • STMMA (EPS)
  • Огнеупорное покрытие
  • Полиэтиленовые листы
  • Кварцевый песок
  • Топливо для парового котла

ПРЕИМУЩЕСТВА

КОМПАНИИ

АКТУАЛЬНЫЕ ТЕНДЕНЦИИ

И ТЕХНОЛОГИИ

ГАРАНТИИ

КОМПАНИИ

ПАРТНЕРЫ

КОМПАНИИ