Производство топливных пеллет

Топливные пеллеты, или гранулы - один из видов биологического топлива, получаемого из древесных, а также сельскохозяйтсвенных отходов. Сырьем для производства могут служить опилки, торф, кора, солома и т.д. Основное отличие пеллет от обычной древесины (дров) заключается в большей сухости, плотности и теплотворнойспособности. Удобны в использовании благодаря однородной консистенции, маленьким размерам и правильной цилиндрической форме. Белые и серые (более чистые) пеллеты используют с целью отопления домов, сжигая их в каминах и печах. Темные (содержащие больше коры) используют для выработки энергии для целых населенных пунктов.

Для того, чтобы купить топливные пеллеты, Вам необходимо связаться с нами по телефону, либо заполнить форму обратной связи на странице "Контакты".

ОПИСАНИЕ ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ТОПЛИВНЫХ ПЕЛЛЕТ

Исходным сырьем, из которого производятся пеллеты, служат отходы деревообрабатывающих производств, низкотоварная древесина, баланс и т.д.

Создавать предприятие, производящее топливные гранулы, эффективно, если оно будет постоянно обеспечиваться достаточным количеством отходов. Количество отходов, при котором пеллеты производить выгодно, нетрудно рассчитать. Для этого нужно знать мощность деревообрабатывающего производства и его объемы. Линия изготовления топливных пеллет окупится, при условии, что на производстве обрабатывается не менее 4 т/час сырой древесины, что на выходе дает, соответственно, 2 т/час отходов. Это количество отходов является достаточным для того, чтобы задуматься об установке подобной линии. В этом случае топливные гранулы способны не только полностью окупить расходы производства, но и принести прибыль.

Идеальным вариантом является сочетание лесопильного производства и линии, производящей пеллеты. Элементарное размышление, доказывающее, что производство топливных пеллет на деревообрабатывающем предприятии выгодно: продажная цена обрезных пиломатериалов - порядка 100 долл. за кубометр. В эту стоимость входит и цена материала, который не пошел в производство (подгорбыльная доска, горбыль, щепа, опилки). Если эту "непродажную" древесину пустить под производство пеллет, на выходе будем иметь чистую прибыль, которая быстро окупит расходы на оборудование для их производства. В этом случае себестоимость всего комплекса резко меняется: оборудование для производства топливных пеллет при необходимости позволит снизить цену на пиломатериалы не только без ущерба для бюджета, но и с увеличением прибыли.

Преимущества гранулирующего оборудования

Гранулирующее оборудование для производства пеллет

Низкие расходы содержания и консервации

Во время конструкции наших машин берется во внимание максимальное снижение расходов содержания и консервации. Быстрая замена матриц, роликов, ремней, датчиков и других составляющих обеспечивает сокращение простоя до минимума. Все работы, связанные с консервацией, длятся почти на половину короче, чем у конкурентов. Визуализация технологических процессов все время информирует обслуживающий персонал о проблемах тревогах, необходимости замены роликов, матрицы либо ее регенерации.

Польза для обслуживающего персонала

Возможности грануляторов значительно ускоряют обслуживание, а также облегчают содержание и консервацию. Грануляторы оснащены в подъемное устройство, благодаря которому опытные работники могут самостоятельно заменить ролики и матрицы в течение 2 часов. Нами обеспечен простой доступ к датчикам и приводным ремням. Мы поставляем комплект всех нужных инструментов, которые необходимы для консервации. Система автоматического контроля работы освобождает работников от обязанностей личного суточного контроля за работой гранулятора, либо всей линии продукции.

Компьютерный контроль продукции

Владельцам фабрики топливных гранул и начальникам продукции часто требуется информация, касающаяся продукции, произведенной несколько дней либо несколько месяцев назад. Эти данные необходимы в разных целях, например для проверки работников (как прошел рабочий день, когда не было начальства в фабрике), контроль производительности, данные для рапортов, необходимых для фабричных норм (контроль температуры), либо рапорты, касающиеся сигналов тревоги. Наша архивирующая система позволяет в каждый необходимый момент доступ к данным. А также есть возможность текущего контроля работы линии грануляции либо ее конкретных машин.

Основные факторы, влияющие на производительность грануляторов

Технические данные грануляторов
Особенности гранулятора GRD2 550:
		Минимальный расход электрической энергии. 30% сокращение в сравнении с аналогами. новаторский метод уплотнения главных подшипников оборотного вала (уплотнение поршня). вал, опирающийся на подшипники большой грузоподъемности. увеличенные подшипники, рассчитанные на большие нагрузки с новаторским решением регулирования зазоров главных подшипников (что позволяет на значительное продолжение времени эксплуатации – такого типа решений не имеют грануляторы RMP 420 либо PD-10). современная система смазки (вентиль прогрессивный, емкость со смазкой 45, 100 либо 180kG). питание через один двигатель главного вала облегчает электрический монтаж, не требует использования паровых двигателей для обеспечения симметрии нагрузки (электрическая инсталляция обходиться значительно дешевле чем у грануляторов с питанием от 2 двигателей).
очень простая система быстрого монтажа и демонтажа роликов (не имеет места явление запекания в закрепительных гнездах). ведомый шкив с большой нагрузкой уменьшает чувствительность гранулятора на случай «запора». снабжение подшипника главного оборотного вала в датчики температуры (сообщает температуру подшипника и позволяет оценить его правильную смазку или износ – другие грануляторы не имеют этого решения). плотная схема/конструкция и сравнительно небольшой вес позволяет исталяцию в уже существующих помещениях (не нуждается в применении больших, тяжелых подпорок – достаточно одной рамы, на которой равномерно распределяется вес). гранулятор оснащен датчиками, следящими за работой (предохраняют его от умышленных повреждений). ремневое колесо с нарезками под клиновой ремень (ремни дешевые и доступные). грануляторы с широкими матрицами менее твердые в системе грануляции, что продлевает срок жизни при интенсивном износе главных подшипников.
В линии грануляции одновременно происходит множество сложных процессов. Отслеживание и управление за всеми процессами гранулирования, охлаждения, дробления или просеивания возможно только при помощи полной автоматизации линии. Программа автоматического контроля линии грануляции приспособлена для индивидуальных потребностей каждого заказчика. Компьютер отслеживает правильность всех процессов и на каждом этапе контролирует заранее установленные параметры. Отклонение от нормы приводит в действие автоматическую реакцию системы управления. Вся линия грануляции и некоторые машины оснащены серией датчиков, которые все время передают сигналы главному компьютеру. Одновременно сигналы изменяются на печатную информацию, которая отображается в виде символов и сигнализации. Поэтому вся информация формируется в виде таблиц с учетом времени начала работы сигнализации, подтверждения со стороны обслуживающего персонала, а также времени ликвидации аварии. Благодаря комплексной работе контроля для обслуживания линии грануляции достаточно только 3 работников. Это позволяет снизить расходы содержания, что увеличивает прибыль. Стабильно качественный выход готовой продукции позволяет сократить расходы на брак. Автоматика освобождает работников от обязанности отслеживания работы оборудования.
Вместе с автоматикой комплектуем визуализацию всех технологических процессов. Визуализация включает в себя общий вид линии грануляции, экран гранулятора (либо грануляторов) с таблицей сигнализации, кривую производительности в данный момент и в течение часа. В зависимости от индивидуальных потребностей визуализация и системе контроля может быть расширена на другое оборудование, также на то, которое находились на предприятии. При помощи визуализации можно следить за параметрами работы линии грануляции такими как, главные двигатели генератора, дробилки, датчики, температура пара. Визуализация является эластичным прибором контроля и дает возможность ручного изменения определенных параметров. Каждая визуализация включает в себя пояснение программы гранулирования и освобождают персонал от необходимости постоянного задания параметров работы. Линия грануляции может работать в автоматической режиме, а также в полном ручном. В зависимости от уровня линии, визуализация может независимо обслуживать процесс приготовления сырья и грануляции не зависимо от продукции (комбикорма, древесных опилок, соломы).
Особенности гранулятора GRD2 750:
	Минимальный расход электрической энергии. 30% сокращение в сравнении с аналогами. вал, опирающийся на подшипники большой грузоподъемности. увеличенные подшипники, рассчитанные на большие нагрузки с новаторским решением регулирования зазоров главных подшипников (что позволяет на значительное продолжение времени эксплуатации – такого типа решений не имеют грануляторы RMP 420 либо PD-10). современная система смазки (вентиль прогрессивный, емкость со смазкой 45, 100 либо 180kG). питание через один двигатель главного вала облегчает электрический монтаж, не требует использования паровых двигателей для обеспечения симметрии нагрузки (электрическая инсталляция обходиться значительно дешевле чем у грануляторов с питанием от 2 двигателей). очень простая система быстрого монтажа и демонтажа роликов (не имеет места явление запекания в закрепительных гнездах).
ведомый шкив с большой нагрузкой уменьшает чувствительность гранулятора на случай «запора». снабжение подшипника главного оборотного вала в датчики температуры (сообщает температуру подшипника и позволяет оценить его правильную смазку или износ – другие грануляторы не имеют этого решения). плотная схема/конструкция и сравнительно небольшой вес позволяет исталяцию в уже существующих помещениях (не нуждается в применении больших, тяжелых подпорок – достаточно одной рамы, на которой равномерно распределяется вес). гранулятор оснащен датчиками, следящими за работой (предохраняют его от умышленных повреждений). ремневое колесо с нарезками под клиновой ремень (ремни дешевые и доступные). грануляторы с широкими матрицами менее твердые в системе грануляции, что продлевает срок жизни при интенсивном износе/живучести главных подшипников.
Автоматический контроль работы
Кольцеобразная матрица из нержавеющей стали Матрицы производятся исключительно со стали типа Х46Сr13, т.е. нержавеющей. Отверстия вычерчиваются сверлами для глубоких отверстий и каждое из них ошлифовано. Матрицы закалены целиком, а не только на поверхности (благодаря чему могут подвергаться регенерации несколько раз), на производстве их притираем и засыпаем масленой смесью, что дает возможность сразу приступить к эксплуатации.
Определение свойств матрицы
Эксплуатация матрицы Происходит этапами, прерываемая регенерацией. Полный износ поверхности матрицы приводит к уменьшению ее производительности, плохому качеству гранул и невозможности многократной регенерации. После определения выше указанных симптомов необходимо демонтировать матрицу и немедленно выслать на регенерацию. В зависимости от величины и рода продукции, необходимо всегда иметь несколько матриц на случай износа, либо неисправности. Благодаря этому не будет простоя, а потери будут минимальные.		Охрана матрицы и чистоты сырья Линии грануляции должни быть оснащены в просеиватели грубой очистки, в сепараторы либо магнетические плиты, а также каменеудалители. Операторы, не смотря ни на что, должны руководствоваться правилами монтажа матрицы и регулировки роликов. Сфера чистоты сырья, к сожалению, часто не контролируется производителями грануляторов. Необходимо контролировать параметры сырья под взглядом загрязнений песком, корой, камнями. Для такого контроля есть очень простые методы, которые дают объективный образ качества. Стоит предохраниться хорошим договором, который регулирует требования качества сырья.
Автоматика работы гранулятора и линии Гранулятор и остальное оборудование линии подключенное к центральному серверу и являются комплексной системой, которая нечувствительна на большую часть аварий происходящих по вине персонала, неоднообразную или переменчивую структуру подаваемого сырья либо его загрязнения. В зависимости от ситуации управляющая программа сделает необходимые действия, которые сохранят гранулятор от аварии. Все параметры программы заранее оговариваются с заказчиком на этапе проектирования линии грануляции. Графика оборудования обеспечивает комфорт в работе и своевременно информирует о всех параметрах, подключенных к главному компьютеру. Вместе с визуализацией доставляем компьютер со всеми необходимыми к нему программами.
Система автоматического контроля работы гранулятора отвечает за: страхование от повышения эл. нагрузками. страхование от блокирования кондиционера. страхование гранулятора от нехватки автоматической смазки. страхование от перегрева подшипников оборотного вала. страхование от недостатка сырья в бункере (отключение воды либо пара). управление засыпной системой бункера гранулятора. уточнение оптимальной производительностью гранулятора. управление работой насоса смазывающего ролики и главные подшипники. контроль скольжения главных двигательных ремней. контроль температуры пара, температуры на оборотном валу и роликах.
Компьютерная визуализация технологических процессов позволяет контролировать следующие параметры: контроль количества подачи сырья и пара. информация по производительности гранулятора и нагрузки главных двигателей. информация о температуре подаваемого сырья на матрицу. информация о температуре гранулированного комбикорма выходящего из матрицы. информация по уровню износа роликов и матрицы. информация о максимальном и минимальном состояния буферного бункера. сигнализация активности серводвигатель аварийного «высыпа» сырья. основные сигналы (сигнал главный, стоп аварийный, серводвигатель насос, смазка). состояние определенных систем гранулятора. управление включением шлюза и (ручной). управление программами продукции. управление программами смазки.
Экран сигнализации: история сигнализации в виде таблицы. отображение названия сигнала, состояние сигнализации, время действия, подтверждения и выключение. экран истории сигнализации позволяет проследить список историй сигнализации.
Экран производительности: кривая производительности в данный момент. кривая средней производительности в час. счетчик количества проработанных часов гранулятором при нагрузке. экран истории производительности дает возможность прочтение производительности в прошлом.
Экран температуры сырья и уровня износа эксплуатированных частей: кривая температуры сырья на данный момент. уровень износа роликов и матриц.
План ремонтов Гранулятор, а также все остальные машины и оборудование не имеют производственных браков. Если персонал предприятия будет эксплуатировать их согласно норм DTR, то серьезные аварии не должны иметь места. Планированный ремонт касается, прежде всего, подшипников главного вала (приблизительно около 2 – 3 лет, в зависимости от нагрузок, стандарта работы и умения обслуживающего персонала). Планирование ремонтов остального оборудования не отличается от стандартных норм.